碳纖維復合材料(CFRP)是材料輕量化進程中最成功的代表，但是由于碳纖維價格居高不下，加之復合材料的制備成本高，限制了其在汽車輕量化領域的大規模應用。目前，商業級的碳纖維主要為PAN基碳纖維，其高成本問題主要集中在較高的PAN 原絲生產成本(占總成本的51%)和較長的生產流程。因此，降低車用CFRP成本的主要路徑是降低碳纖維原絲成本，尋求低成本纖維生產工藝以及低成本的CFRP制備工藝。

　　低成本碳纖維技術

　　目前，國外碳纖維主要生產商已經致力于開發低成本碳纖維制造技術，并尋求PAN以外的更低成本的原料來制備碳纖維。日本三菱和東麗公司開發的大絲束碳纖維是低成本制造技術的典型代表，美國也已開發出先進的碳纖維制備技術。

　　在低成本原料方面，美國、日本等碳纖維主要制造國家已經開發出了包括聚烯烴類聚合物、木質素纖維素、電紡酚醛纖維、輻射丙烯酸紡織物等在內的低成本代替材料。2015年瑞典的研究機構Innventia和Swerea SICOMP也聲稱開發出了世界首創技術，可以基于100%軟木木質素前體制造出重約1.8g的編織CFRP層壓板。并表示，這種材料可以用于生產重量輕、燃油效率高的汽車零件，但是其制造方法與其他目前使用木質素替代前體的研究相同，還處在實驗室階段，進入生產線還需時日。

　　 Innventia和Swerea SICOMP合作開發的木質素基碳纖維及1.8 g編織碳纖維復合材料層壓板

　　高效率成型樹脂及成型工藝

　　除纖維成本外，車用復合材料最大的挑戰是汽車行業高效率的生產預期，其中成型樹脂是決定復合材料生產效率的最主要影響素之一。由于優異的粘合強度和模量、耐蠕變性、高韌性和良好的抗疲勞性能，環氧樹脂通常是汽車復合材料生產商的首選。通過研究和開發“瞬間固化”(能夠流動和徹底浸潤纖維預制件，并在 5min之內固化)的環氧樹脂及其配套的預成型和成型設備，從而開發高效、低成本的復合材料生產技術已經成為降低車用復合材料成本的主要手段之一。

　　2015年，美國Hexion(瀚森)和Dow Automotive Systems(陶氏汽車系統)先后推出了2種60s可“瞬間固化”的環氧樹脂。其中，Hexion針對樹脂傳遞模塑成型(RTM)和液體壓縮成型(LCM)工藝推出EPIKOTE TRAC06170環氧樹脂與EPIKURE TRAC06170固化劑，僅需20s樹脂注入時間(RTM或LCM)和40s固化時間就可完成復合材料成型。

　　而陶氏推出的用于LCM工藝的VORAFORCE樹脂，可以直接將樹脂均勻地涂敷在干的纖維預制件上，并通過壓強使樹脂織物在厚度方向上均勻浸潤，其還宣稱已經與德國KraussMaffei公司和意大利Cannon SpA公司合作開發出僅需要15～20 s涂敷樹脂及30s固化，總制造時間小于60s的復合材料制備工藝。但是該工藝由于很難提供復雜零件的成型模具，對于LCM成型的部件則僅適合相對平坦或輕微輪廓部件的制造，相比之下，RTM是該樹脂最好的選擇。

　　據亨斯邁介紹，該樹脂在140℃下僅30s就可固化，這使得1min內復合材料成型工藝成為可能。為此，亨斯邁還開發了與該樹脂配套的動態流體壓縮成型(dynamic fluid compression molding，DFCM)，該工藝可以省去高壓注塑工藝，而且在很多情況下也可省略纖維預浸料工藝。與常規濕發壓縮成型(wet-compression molding，WCM)相比，該工藝的主要優點之一是可以減少層壓板層間縫隙，復合材料孔隙率低于1%，性能可媲美高壓的RTM工藝，且高達66%纖維體積含量(FVC)的復合材料可以在沒有特殊處理的條件來實現。

　　復合材料在汽車工業的應用具有令人期待的發展前景，但其汽車行業對成本/效益要求較高，成本較高且工藝復雜的復合材料要想在汽車輕量化領域獲得長足發展，在其輕量化的天然優勢之下，還必須不斷在低成本、高效率等方面加大研發投入，尋求競爭優勢。